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1.送风、空调风及防排烟系统

铁皮风管安装规格对照表

1）风管制作准备

1 风管尺寸的核定。根据设计要求、图纸会审纪要，结合现场实测数据绘制风管加工草图，并标明系统风量、风压测定孔的位置。

2 风管展开。依照风管施工图（或放样图）把风管的表面形状按实际的大小铺在板料上；展开方法有三种即平行线展开法、放射线展开法和三角线展开法。

3 板材剪切之前必须进行下料复核，复核无误后按划线形状进行剪切。

4 板材下料后在压口之前，必须用倒角机进行倒角。倒角形状如下图所示：

5 本工程通风系统采用联合角咬口方式。

6 画好折方线，在拆方机上拆方。

7 拆方后的钢板用合缝机进行合缝。操作时，用力均匀，不宜过重。咬口缝结合应紧密，不得有胀裂或半咬口现象。

8 风管的加固

矩形风管边长大于630mm、管段长度大于1250mm或风管单边平面积大于1.2m²,均应采取加固措施。

金属风管加固方法。本工程风管加固采用楞筋加固或角钢加固，其形式如下图所示：

9 矩形风管弯管制作，一般采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管（风管弯头及三通转弯半径均为1倍D，以管中心计，D为风管直径或边长）。当采用其他形式的弯管，平面边长大于500mm时，必须设置弯管导流片。

10 法兰加工

法兰及螺栓用料选择，应满足下表要求：

矩形风管法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意是焊成后的法兰内径不能小于风管外径。用切割机切断角钢，下料调直后用台钻加工。法兰的铆钉孔及螺栓孔孔距不应小于150mm；法兰的四角部位必须设有螺孔。钻孔后的型钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时用模具卡紧。

11 风管与法兰连接：

连接示意图如下：

风管翻边应平整并紧贴法兰，应剪去风管咬口部位多余的咬口层，并保留一层余量；翻边四角不得撕裂，翻拐角边时，应拍打为圆弧形；涂胶时，应适量、均匀，不得有堆积现象。

12 风管制作完成后，进行严密性试验，对其工艺性能进行检测和验证。

13 风管连接法兰垫

为保证法兰接口的严密性，法兰之间应有垫料。在无特殊要求情况下，法兰垫料按表下表选用。

垫法兰垫料应注意的问题：

了解各种垫料的使用范围，避免用错垫料。

擦拭掉法兰表面的异物和积水。

法兰垫料不能挤入或凸入管内，否则会增大流动阻力，增加管内积尘。

法兰连接后严禁往法兰缝隙填塞垫料。

垫料8501密封胶带使用方法，见下图。

将风管法兰表面的异物和积水清理掉。

从法兰一角开始粘贴胶带，胶带端头应略长于法兰，沿法兰均匀平整地粘贴，并在粘贴过程中用手将其按实，不得脱落，接口处要严密，各部位均不得凸入风管内，见下图。

沿法兰粘贴一周后与起端交叉搭接，剪去多余部分，剥去隔离纸。

见下图。

法兰连接时，按设计要求规定垫料，把两个法兰先对正，穿上几条螺栓并戴上螺母，暂时不要上紧。然后用尖冲塞进穿不上螺栓的螺孔中，把两个螺孔撬正，直到所有螺栓都穿上后，再把螺栓拧紧。为了避免螺栓滑扣，紧螺栓时应按十字交叉逐步均匀地拧紧。连接好的风管，应以两端法兰为准，拉线检查风管连接是否平直。

法兰连接应注意的问题：

法兰如有破损（开焊、变形等）应及时更换，修理。

连接法兰的螺母应在同一侧。

1）.14风管的风量、风压测定孔在风管安装之前安装。如下图：

法兰制作先核对几何尺寸，找好平整度，对于相同尺寸的法兰，统一制作，统一钻孔，法兰螺栓及铆钉的间距不小于150mm，并保证法兰具有互换性。

圆法兰用料规格表：

1）.15风管与法兰组合

镀锌风管同法兰的连接采用满焊或翻边间断焊。风管与法兰翻边铆接，铆接风管法兰时,先把两端法兰连接在风管上,并使管端露出法兰10mm,然后将法兰和风管铆接在一起,铆好后,再用小锤将管端翻边，使风管翻边平整并紧贴法兰，且保证翻边宽度不小于7mm。将铆接好法兰的风管按规范要求铆好加固框，编上标号。

翻边平整，不要遮住螺孔，四角铲平，不能有缺口以免漏风。

风管与小部件及短支管等连接处，三通、四通分支处，要严密，缝隙处采用锡焊或密封胶堵严，以免漏风。

1）.16风管、部件设备的支吊托架及其他钢制构件，喷漆防腐不能在温度低于+5度和潮湿的环境进行，喷漆前清除表面灰尘、油污和锈斑并保持干燥。喷漆时使漆膜均匀，不得有堆积、漏涂、皱纹、气泡及混色的缺陷。

1）.17风管与部件制作质量检查

保证项目的检查，风管的规格、尺寸必须符合设计要求；风管的咬口必须紧密、宽度均匀、无孔洞、半咬口和胀裂的缺陷。直管纵向咬缝应错开。

基本项目的检查，风管外观质量应达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角，表面凹凸不大于5mm；风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不小于6mm，紧贴法兰；风管法兰焊接牢固，焊缝处不设置螺孔，螺孔具备互换性；风管加固可靠、整齐，间距均匀对称。风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法见下表 ：

1）.18风管的组配

风管的组配采用传统的法兰连接工艺：

通风、空调风管法兰衬垫采用闭孔乳胶海绵橡胶板，为保证法兰连接的严密性，闭孔乳胶海绵橡胶板接头采用梯形或楔形连接，防、排烟风管法兰衬垫采用多层玻璃布密封。

装设垫料前先清除掉法兰表面的异物和积水，装设的法兰垫料不得挤入或凸入风管内，否则会增大流动阻力，增加管内积尘，法兰连接后，严禁在法兰缝隙内填塞垫料。

连接法兰的螺栓必须采用镀锌件，安装的螺母在同一侧。

法兰若有损坏（开焊、变形等）及时更换、修理。法兰连接时，填上垫料后，把两个法兰对正，穿上螺栓并戴上螺母，暂时不紧固，然后用尖头圆钢塞进穿不进螺栓的螺孔中，把两个螺孔校好，所有螺栓都穿上后才拧紧螺栓。紧螺栓时按十字交叉、对称均匀地拧紧。

工艺流程

2) 操作步骤

2.1 风管表面擦拭、清理

使用抹布、漆刷等工具将风管表面的积灰或腻子等附着物清理干净，确保风管表面清洁无杂物，不影响表面刷胶。

2.2 保温板材下料

按预先测量的风管规格，计算放样尺寸。按计算的放样尺寸用钢直尺或钢卷尺在板材上丈量，用方铝合金靠尺和画笔在 板材上画出板材V形槽线、45度斜坡线。保温板与风管表面接缝如图2，减少接缝数量，增强风管保温效果。

要求裁纸刀裁倒角口时向左、向右倾斜45°，以便切出的“V”型槽口成90°，便于折成直角。切割时刀具要紧贴靠尺以保证切口平直并防止切割尺寸误差（图3）。

保温板材下料分为直管段、弯头、变径管及风阀部件等，全部实行整体统筹下料，按风管规格，在板材上画出V型槽线及45度角斜坡线，风管四个棱角翻边采用45度角裁切对接，确保风管底部或顶部只出现一道粘贴缝（图4）。

2.3 风管表面及板材刷胶

保温胶应均匀的涂在风管、部件或设备的外表面上，无空隙，无遗漏。刷胶按照先刷保温材料，刷风管表面的顺序进行，要求胶膜均匀无流淌。

2.4 橡塑板粘贴

胶水静置待初凝后，先粘贴顶板及两侧橡塑板，用拍板反复按压，确保保温材料与风管、部件或设备粘接紧密，随后再粘贴下底保温板材。对于直角弯头、乙字弯等不规则部件可采用四面单独粘贴，侧立面压上下底面的方式（图5、图6）。

对室外风管的保温，可参考以上搭接方式。

2.5 法兰保温

对于两节风管的法兰连接处，保温厚度不应低于风管保温层的80％；并采用增加腰带的方式保温，腰带宽度以120mm为宜，粘贴牢固后按压平整（图7）。

2.6 检查验收

橡塑板粘贴完毕，用水平尺检查平整度，对超出偏差范围部位，进行局部按压，确保表面平整度。橡塑板粘贴修整完毕，经项目部自检后报验。

3)风管支吊架安装

（1）制作吊架：

标高确定后，按照风管系统所在的空间位置，确定风管支、吊架形式。管支、吊架的制作应按照华北标准办公室编制用料规格和作法制作。

（2）风管支、吊架的制作应注意的问题：

支架的悬臂、吊架的吊铁采用角钢或槽钢制成；斜撑的材料为角钢；吊杆采用圆钢；扁铁用来制作抱箍。

支、吊架在制作前，首先要对型钢进行矫正，矫正的方法分冷矫正和热矫正两种。小型钢材一般采用冷矫正。较大的型钢须加热到900℃左右后进行热矫正。矫正的顺序应该先矫正扭曲、后矫正弯曲。

钢材切断和打孔，不应使用氧气一乙炔切割。抱箍的圆弧应与风管圆弧一致。支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。

风管支、吊架制作完毕后，应进行除锈，刷一遍防锈漆。

（3）设置吊点根据吊架形式设置，采用膨胀螺栓法。

膨胀螺栓法：特点是施工灵活，准确、快速。见下图。

（4）安装吊架：

按风管的中心线找出吊杆敷设位置，单吊杆在风管的中心线上；双吊杆可以按托盘的螺孔间距或风管的中心线对称安装。

吊杆根据吊件形式可以焊在吊件上，也可挂在吊件上。焊接后应涂防锈漆。

立管管卡安装时，应先把最上面的一个管件固定好，再用线锤在中心处吊线，下面的管卡即可按线进行固定。

当风管较长时，需要安装一排支架时，可先把两端的安好，然后以两端的支架为基准，用拉线法找出中间支架的标高进行安装。

支吊架的吊杆应平直、螺纹完整。吊杆需拼接时可采用螺纹连接或焊接。连接螺纹应长于吊杆直径3倍，焊接宜采用搭接，搭接长度应大于吊杆直径的8倍，并两侧焊接。

（5）支、吊架安装应注意的问题：

风管安装，管路较长时，应在适当位置增设吊架防止摆动。

支、吊架的标高必须正确，如圆形风管管径由大变小，为保证风管中心线水平，支架型钢上表面标高，应作相应提高。对于有坡度要求的风管，托架的标高也应按风管的坡度要求安装。

风管支、吊架间距如无设计要求时，对于不保温风管应符合下表要求。对于保温风管，支、吊架间距无设计要求时按表间距要求值乘以0.85。螺旋风管的支、吊架间距可适当增大。支、吊架间距见下表。

支、吊架的预埋件或膨胀螺栓埋入部分不得油漆，并应除去油污。

支、吊架不得安装在风口、阀门，检查孔等处，以免妨碍操作。吊架不得直接吊在法兰上。

（6）特殊管道的几种支吊方法

（7）水平迂回管的支吊：当迂回管的迂回长度超过500mm时，需要在其迂回部位增加一吊架。如下图所示。

（8）高度迂回管的支吊：当迂回管的迂回长度超过1200mm时，需要在其迂回部位增加一吊架。如下图所示。

（9）变径管的支吊：变径管的吊架间距可能因管道变径的尺寸变化而变化。

3）风管吊装

风管吊装示意图见下图所示

风管吊装可采取分节吊装和整体吊装，整体吊装是将风管在地面（楼面）连成一定长度（角钢法兰风管20米左右），用倒链提升至吊架上。

对于不便悬挂倒链或滑轮，因受场地限制，不能进行吊装时，可将风管分节用绳索拉到龙门脚手架操作平台或云梯上，然后抬到支架上对正法兰逐节安装，也可运用顶升机作垂直运输。

4)通风管道压力试验

1.风管系统严密性试验

漏光法检测是采用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行定性检测。其试验方法是在一定长度的风管上，在黑暗的环境下，在风管内用一个电压不高于36V、功率在100W以上的带保护罩的灯泡，从风管的一端缓缓移向另一端，试验时若在风管外能观察到光线，则说明风管有漏光点应对风管的漏风处进行修补。

系统风管的漏光法检测采用分段检测，汇总分析的方法，被测系统的风管不允许有多处条缝形的明显漏光，低压系统风管每10米接缝，漏光点不超过2处，100米接缝平均不大于16处；中压系统风管每10米接缝，漏光不超过1处，100米接缝平均不大于8处为合格。风管的漏光法检测如下图所示：

2.风管的漏风量测试

风管的漏风量测试采用经检验合格的专用测量仪器，或采用符合现行国家标准《流量测量节流装置》规定的计量元件搭设的测量风管单位面积漏风量的试验装置。风管安装完毕以后，进行的漏风量的测试的步骤如下：

试验前准备工作：将待测风管连接风口的支管取下，并将开口处用盲板密封。

利用试验风机向风管内鼓风，使风管内静压上升到500Pa后停止送风，如发现压力下降，则利用风机继续向管内进风并保持在500Pa此时风管内进风量即等于漏风量。该风量用在风机与风管之间设置的孔板与压差计来测量。风管漏风量测试装置。

检验装置见图：

试验风机：为变风量离心风机，风机最大风量为1600m3/h，最大风压2400Pa。

连接管：φ100mm

孔板:当漏风量≥130m3/h时，孔板常数C=0.697，孔径=0.0707m；当漏风量＜130m3/h时，孔板常数C=0.603，孔径= 0.0316m

微压差计：测孔板压差0～2000Pa 测孔管压差0～2000Pa

实验步骤：

测试时首先启动风机，然后逐步打开进风挡板，直到风管内静压值上升并保持在700Pa时，读取孔板两侧的压差，按下述公式计算被测风管的漏风量：

Q=3600AV

V=2Δp/ρ*C

Q=3600AC 2Δp=5091AC Δp

式中：V——风速（m/s）

Q——漏风量（m3/h）

A——孔板面积（m2）

Δp——空气通过孔板的压差（Pa）

ρ——空气密度（kg/m3）

3.结论

为确保工程质量，对于本工程我公司计划在风管预制完毕、安装之前采用漏光法对风管的严密性进行定性检测，风管安装完毕以后采用漏风量测试对风管的严密性进行抽样检查。

5)设备及阀部件安装

1.消声器安装

1）、消声风管、消声静压箱及消声弯头内所衬的消声材料应均匀贴紧，不能脱落，并且拼缝要密实，表面平整，不能凹凸不平。

2）、消声器内的消声材料覆面层不得破损，搭接时应顺气流，且界面不得有毛边。消声器内直接逆风面布质要有保护措施。

3）、消声弯管的平面边长大于800mm时，应加设导流吸声片。导流吸声片表面应平滑、圆弧均匀、与弯管连接紧密牢固。不得有松动现象。

4）、消声百叶窗，框架应牢固，叶片的片距应均匀，吸声面方向应符合设计要求。

5）、消声器内外金属构件表面应涂刷红丹防锈漆两道（优质镀锌板材可不涂防锈漆）。涂刷前，金属表面应按需要做好处理，清除铁锈、油脂等杂物。涂刷时要求无漏涂、起泡、露底等现象。

6）、消声器、消声弯头等在安装时应单独设支、吊架，使风管不承受其重量。

7）、支吊架应根据消声器的型号、规格和建筑物的结构情况，按照国标或设计图纸的规定选用。消声器在安装前应检查支、吊架等固定件的位置是否正确，预埋件或膨胀螺栓是否安装牢固、可靠。支、吊架必须保证所承担的载荷。

8）、消声器支、吊架托铁上穿吊杆的螺孔距离，应比消声器稍宽40～50mm。为了便于调节标高，可在吊杆端部套有50～60mm的丝扣，以便找平、找正。也可用在托铁上加垫的方法找平、找正。

10）、消声器的安装方向必须正确，与风管或管件的法兰连接应保证严密、牢固。

11）、当空调系统为恒温，要求较高时，消声器外壳应与风管同样作保温处理。

12）、消声器安装后，可用拉线或吊线的方法进行检查，不符合要求的应进行修整。

13）、消声器安装就位后，应加强管理，采取防护措施。严禁其它支、吊架固定在消声器法兰及支吊架上。

2.风口安装：

1）、风口安装应横平、竖直、严密、牢固，表面平整。

2）、带风量调节阀的风口安装时，应先安装调节阀框，后安装风口的叶片框。同一方向的风口，其调节装置应设在同一侧。

3）、散流器风口安装时，应注意风口预留孔洞要比喉口尺寸大，留出扩散板的安装位置。

4）、排烟口与送风口的安装部位应符合设计要求，与风管或混凝土风道的连接应牢固、严密。

5）、风口与风管连接示意图

3.风阀安装：

1）、风阀安装前应检查框架结构是否牢固，调节、制动、定位等装置是否准确灵活。

2）、风阀的安装同风管的安装，将其法兰与风管或设备的法兰对正，加上密封垫片，上紧螺栓，使其与风管或设备连接牢固、严密。

3）、风阀安装时，应使阀件的操纵装置便于人工操作，其安装方向应与阀体外壳标注的方向一致。

4）、安装完的风阀，应在阀体外壳上有明显和准确的开启方向、开启程度的标志。

5）、防火阀的易熔片应安装在风管的迎风侧，其熔点温度应符合设计要求。

4.柔性短管安装：根据施工图纸确定正确的安装位置。

1）、柔性短管安装应松紧适当，不得扭曲。安装在风机吸入口的柔性短管可安装得绷紧一些，防止风机启动后被吸入而减少截面尺寸。

2）、安装时，不得把柔性短管当成找平找正的连接管或异径管。

5防火阀安装要求：

5.1.4.5防火阀安装前，检查其型号和位置是否符合设计要求、有无产品合格证，防火阀易熔片要迎气流方向安装，为防止易熔片脱落，易熔片在系统安装后再装，安装后做动作试验，另外防火阀安装时单独设支架。

1）、依据设计要求的位置安装排烟阀及手控装置（包括预埋导管），排烟阀安装后做动作试验，检查其手动、电动操作

是否灵敏、可靠、阀体关闭是否严密。

2）、防火阀、排烟阀在安装之后定期检查做试验，发现拉簧和电器零件失灵应及时更换，并记录。

3）、防火阀和排烟阀在安装时必须设置单独的支吊架、避免阀门在高温时产生变形，影响其使用功能。

4）、风管穿越防火分区安装防火阀时，阀门与防火墙之间，楼板之间的风管应用1.6mm以上的钢板制作。并应用钢丝网水泥砂浆或其它非燃性材料保护。

5）、防火阀、排烟阀安装图：

施工完毕后，对各系统作外观检查和联合试运转测定和调试合格后及时报予验收。

2.空调水系统

（1）操作工艺流程

熟悉图纸→放线→支架安装→干管安装→风机盘管吊装→风机盘管支管安装→打压冲洗→保温→综合调试

管道安装工艺特点：

1）材质的选用及连接方式：

管材：空调水管径DN ≤50mm采用镀锌钢管、丝口连接，当管径400mm≥DN≥50mm采用无缝钢管、焊接。管径DN ＞400mm采用螺旋焊接钢管、焊接。冷凝水管采用镀锌钢管、丝扣连接，并有>0.002的坡度坡向排水口，严禁倒坡。

A：管道的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。

B：管道表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷。

2）管道安装：

A：钢管丝扣连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长不得超过丝扣丝扣全长的10%。接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。管道支架、阀门必须同高、布置一致。支架必须用电钻打眼，严禁用电焊钻眼。机房内管道支架必须打斜角后焊上。

B：钢管焊接前应修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合国标《给水排水管道工程施工及验收规范》表4.2.7的规定。

钢管对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：

应在油渗、水压试验前进行外观检查，检查前应清除焊缝的药皮、飞溅物；

焊缝的外观质量应符合下表的规定。

不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。

焊工选派

为保证管道焊接质量，对进入现场施工的焊工进行严格要求：

所有进入现场的焊工必须是已通过焊工考试的持证焊工。

（2）管道焊接施工步骤

A、焊接工艺评定：焊接工作开始前，对各种焊接方式和方法进行焊接工艺评定，确定各项焊接参数及工艺措施，制定焊接工艺卡，对焊接人员进行详细交底。

B、管道进场验收：对进场管道进行严格验收，管口应呈规则的圆形，管壁厚度应均匀一致。管道的弯曲度不得大于2mm/m，外径的偏差不得大于1%，壁厚的偏差不得大于10%，对达不到要求的管道，一律做退场处理，从原材料上把好第一关。

C、大口径管道壁厚均大于4mm，焊接前在管子端部加工V型坡口。坡口加工后，用角向磨光机磨平，除去氧化渣及飞溅物。3-6mm的钢管焊接时必须留1-2.5mm的间隙。

坡口形式如下图所示：

D、管道组对：管道组对时在管道底边及侧边点焊3根50×5mm的角钢作为辅助，将需要组对的管道慢慢移动到角钢导槽中。管道组对的坡口间隙和角度应符合规范要求，管壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，管道组对完成后将管道点焊固定。

E、管道焊接：管道焊接严格执行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，焊接时按管道焊接工艺评定确定的参数进行。严禁在坡口之外的母材表面引弧，防止电弧擦伤管壁。为防止大管道在焊接过程中，热影响区域集中而导致管道变形，采用分段对称焊接消除热应力变形。

F、管道焊接是管道安装工程中重要的一环，直接影响管道安装质量，现对焊接的质量通病做简要的分析

H：管道法兰连接应符合下列规定：

法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%，且应≯2mm。螺孔中心允许偏差应为孔径的5%。应使用相同规格的螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外。应使用相同规格的螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外。与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。

I：管道安装时要扫口，并应清净管中的污物，暂时停止安装时， 管口应临时封堵。

J：对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在管口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且≯2mm。

K：环向焊缝的位置应符合下列规定：

环向焊缝距支架净距应≮100 mm；

L：焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，焊条应干燥。

直管管段两相邻环向焊缝的间距应≮200 mm；

管道任何位置不得有十字形焊缝。

M：不同壁厚的管节对口时，壁厚相差应≯3mm。不同管径的管节相连时，两管径之差>小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度应≮两管径差值的2倍，且应≮200mm。

N：管道上开孔应符合下列规定：

不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；

不得开方孔；

不得在管节、管件上开孔。

O：直线管段不宜采用长度<800mm的短节拼接。

P：钢管道安装允许偏差（mm）

Q：防腐：水管及支吊架除污去锈后刷红丹两遍，明装管及支吊架再刷银粉二遍，保温管道不刷银粉。

R：支吊架：水管采用吊装，用膨胀螺栓吊于顶板，吊架间距按有关规定执行,空调冷冻水管应加装木托。

支吊架间距分两种形式：

1、管道支吊架间距。

钢管道支、吊架的最大间距（m）：

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